1、胶料挤出塑化不良

一般塑化不良重要表现为：插头电源线挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；引起的重要原因有：

1）胶料中混有不同性质的其它塑料粒子；

2）温度控制太低，特别是料嘴部位；

3）塑料本身存在质量问题；

4）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；

针对以上原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对胶料的质量提高要求；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以适应注塑机的排料量。

2、胶料焦烧

胶料焦烧是胶料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示过高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的最重要原因有：

1）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；

2）温度控制过高达到胶料热降解温度；

3）挤出机冷却系统未打开或是有故障，造成胶料剪切摩擦过热。

4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；

5）加温或停机时间过长，使机器内胶料长期受热而分解；

因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺规定以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。

3、插头电源线挤包层断面有气孔或气泡，其重要产生的原因是：

1）胶料受潮水分过重；

2）温度控制过高（特别是进料段）；

3）自然环境湿度高；

4）长时间停机，分解塑料未排除干净；